Выдержка из работы:
Некоторые тезисы из работы по теме Управление качеством при производстве электротехнического оборудования (на примере ПАО “Электровыпрямитель)
Производство электротехнического оборудования связано с высокой ценой производственной ошибки. Отклонение по одному параметру способно вызвать повторные испытания, доработку изделия, срыв сроков поставки, рекламацию со стороны заказчика и дополнительные затраты на сервисное сопровождение. Для предприятий, выпускающих силовые полупроводниковые приборы, преобразовательную технику и оборудование для транспорта, энергетики и промышленности, качество выступает как практический результат согласованной работы конструкторских, технологических, контрольных, испытательных и снабженческих подразделений. При подобной структуре деятельности качество формируется поэтапно и зависит от состояния документации, стабильности комплектующих, соблюдения технологических режимов, точности измерений и скорости обработки информации о несоответствиях.
***********************************************
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.1. Сущность качества электротехнического оборудования и эволюция подходов к его обеспечению
Качество электротехнического оборудования описывается через группу признаков, которая напрямую связана с режимом работы изделия. Для данной продукции недостаточно формального соответствия чертежу или техническим условиям. Производитель обязан обеспечивать устойчивость электрических параметров, безопасность эксплуатации, надежность при нагрузке, приемлемый срок службы, предсказуемость поведения узлов при перепадах температуры и напряжения, а также воспроизводимость характеристик от партии к партии. По этой причине в научной литературе качество продукции и качество процесса рассматриваются как связанные, но не совпадающие категории. В. А. Васильев связывает развитие менеджмента качества с переходом от проверки результата к управлению причинами отклонений [1]. Е. С. Григорян и В. Я. Савицкий дополняют данную логику положением о том, что система качества должна охватывать предприятие целиком, включая методы управления, критерии оценки и механизмы улучшения [3]. Для электротехнического производства данный тезис имеет прикладной смысл: стабильный выпуск изделий с одинаковыми характеристиками невозможен при слабом управлении технологией, документацией и данными о несоответствиях.
История подходов к качеству показывает последовательное смещение центра внимания. На раннем этапе основное место занимал контроль готового изделия, при котором дефект выявлялся после завершения производства. В производстве электротехнической продукции подобный контроль обычно сводился к проверке уже собранного изделия по конечным параметрам. У силовых полупроводниковых приборов измерялись прямое падение напряжения, обратный ток, ток утечки, пробивное напряжение и тепловая устойчивость при заданном режиме. У преобразовательной техники контролировались выходное напряжение, ток, частота, устойчивость работы силовой части, срабатывание защит, нагрев силовых элементов и работа изделия под нагрузкой. При такой схеме причина несоответствия выявлялась слишком поздно: дефект фиксировался на выходе, когда изделие уже прошло монтаж, настройку и частично испытательный цикл, а потери на исправление оказывались максимальными. Позднее акцент сместился в сторону статистических методов, стандартизации операций и организации обратной связи по результатам контроля. В электротехнической отрасли смещение акцента означало перенос контроля с готового шкафа, модуля или узла на отдельные операции, где и возникает значительная часть отклонений. На участке пайки стали отслеживать температуру процесса, время воздействия, полноту смачивания контакта припоем, наличие непропая, перемычек и микротрещин. На этапе монтажа и сборки контролировались правильность установки компонентов, момент затяжки силовых соединений, состояние контактных поверхностей и соответствие маркировки схеме. На операциях изоляции и пропитки проверялись сопротивление изоляции, отсутствие повреждения диэлектрического слоя, равномерность нанесения изоляционного материала и выдерживание режима сушки. На стадии настройки и регулировки фиксировались реальные значения выходных параметров, стабильность сигнала управления, корректность срабатывания защит и отсутствие недопустимого перегрева при пробном включении. За счет подобного переноса контроль стал работать до финального отказа изделия, а не после него. В работах Т. А. Новиковой и Е. В. Ляпунцовой эволюция качества в машиностроении описывается как движение от изолированного контроля к системной модели, где объектом управления становится производственный процесс в целом
1. Васильев, В. А. Управление качеством : монография / В. А. Васильев. – Москва : МАИ, 2022. – 158 с.
2. Васин, С. А. Анализ влияния качества проектно-конструкторских работ на результативность производственного планирования на авиастроительном предприятии / С. А. Васин, В. Ю. Анцев, Н. Н. Трушин [и др.] // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г. И. Носова. – 2024. – Т. 22. – № 4. – С. 144–151.
3. Григорян, Е. С. Интегрированная система управления качеством на предприятиях оборонно-промышленного комплекса : монография / Е. С. Григорян, В. Я. Савицкий. – Москва : ИНФРА-М, 2024. – 162 с.
4. Денисова, Я. В. Модели управления качеством процессов производства продукции в машиностроении / Я. В. Денисова // Компетентность. – 2024. – № 5. – С. 29–32.
5. Денисова, Я. В. Современные возможности и ограничения цифровых систем менеджмента качества на промышленном предприятии / Я. В. Денисова // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. – 2024. – Т. 26, № 3. – С. 93–97.
6. Денисова, Я. В. Управление качеством процессов производства продукции машиностроения в сети / Я. В. Денисова // Омский научный вестник. – 2024. – № 1 (189). – С. 28–34.