Содержание:
Практические задачи
1. По чертежу детали сформулируйте основные требования по точности размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качества поверхностного слоя. Спроектировать технологическую операцию по обработке отверстия/плоскости/цилиндрической шейки/ шлицевой поверхности/зубчатого венца (разработать схему базирования, проставить и рассчитать операционные размеры, назначить технологические допуски, рассчитать режимы резания и норму времени).
2. По чертежу детали сформулируйте основные требования по точности размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качества поверхностного слоя. Рассчитать необходимое усилие зажима на технологическую операцию по обработке отверстия/ плоскости / цилиндрической шейки / шлицевой поверхности/зубчатого венца.
3. По чертежу детали сформулируйте основные требования по точности размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качества поверхностного слоя. Разработать технологический маршрут и рассчитать припуски на обработку поверхности отверстия/ плоскости/ цилиндрической шейки/ шлицевой поверхности/зубчатого венца.
4. Определить суммарную погрешность обработки ? при выполнении токарной операции, предварительно рассчитав элементарные составляющие погрешности обработки, вызванные: геометрической неточностью ??ф станка; размерным износом ?и режущего инструмента; упругими деформациями ?у технологической системы; температурными деформациями ?тз заготовки и режущего инструмента ?ти; погрешностью установки ? заготовки; настройкой ?н станка и погрешностью ?изм измерения детали; определить суммарную ? погрешность обработки. Предложить мероприятия, снижающие влияние доминирующих погрешностей на точность обработки.
5. Выявить замыкающее звено. Задать его параметры. Выбрать метод обеспечения точности. Расчетом сборочной размерной цепи обеспечить замыкающее звено.
Технологическая оснастка
1. Приведите схемы устройства наладочных приспособлений и схемы базирования в них деталей.
2. Приведите схемы устройства безналадочных приспособлений и схемы базирования в них деталей.
3. Расчет погрешности установки заготовок. Пример расчета погрешности установки по центровым отверстиям.
4. Погрешность установки заготовки в приспособлении.
5. Принципы расчета силы зажима заготовки в приспособлении.
6. Приведите расчет клинового зажимного механизма.
7. Схемы рычажных зажимных механизмов.
8. Схемы винтовых зажимных механизмов.
9. Приведите расчет клинового зажимного механизма.
10. Этапы проектирования УСП.
11. Расчет усилия закрепления заготовки на примере расчета УСП.
12. Приспособления на станках токарной группы.
13. Приспособления на станках сверлильной группы.
14. Приспособления на станках фрезерной группы.
15. Приспособления на станках шлифовальной группы.
16. Методы изготовления корпусов приспособлений, их достоинства и недостатки.
17. Как рассчитать диаметр поршня пневмоцилиндра.
18. Поводковые патроны. Расчет эксцентриковых кулачков.
САПР ТП
1. САПР ТП в условиях СС производства.
2. Типовые ТП в САПР ТП.
3. Групповые ТП в САПР ТП.
4. Универсально-принципиальная схема ТП.
5. Синтез маршрута обработки детали.
6. Синтез состава и структуры операции.
7. Постановка задачи проектирования оптимального ТП
Автоматизация технологических процессов
1. Особенности проектирования технологических процессов в условиях автоматизированного производства. Основные принципы построения технологии механической обработки в автоматизированных производственных системах. Состав, структура и классификация автоматизированного оборудования.
2. Транспортно – складские системы автоматизированного производства Требования, основные виды и примеры исполнений.
3. Загрузочные устройства автоматизированных систем. Магазинные загрузочные устройства. Бункерные загрузочные устройства. Отсекатели и механизмы поштучной выдачи.
4. Особенности разработки технологических процессов автоматизированной и роботизированной сборки. Промышленные роботы для технологических процессов сборки. Примеры РТК сборки.
5. Надежность в автоматизированном производстве. Показатели и методы оценки надежности. Надежность сложных многоэлементных систем. Технологическая надежность оборудования.
6. Производительность автоматизированных систем. Методы расчета и оценки производительности автоматизированных систем. Производительность автоматических линий с разным агрегатированием.
7. Контроль и диагностика в условиях автоматизированного производства. Организация автоматизированного контроля в производственных системах. Контроль деталей и изделий. Контроль состояния инструмента. Диагностика технологической системы.
8. Автоматическое и автоматизированное управление в машиностроении. Принципы управления. Система «станок – процесс резания» как объект управления. Автоматические системы управления на различных организационных уровнях.
9. Построение циклограмм функционирования робототехнических комплексов. Примеры переналаживаемых автоматизированных систем механической обработки. Требования к инструментам и приспособлениям, используемым в АПС.
10. Промышленные роботы в современном машиностроении. Основные классификационные признаки. Этапы развития. Примеры наиболее широко применяемых кинематических схем промышленных роботов.
11. Резистивные датчики. Электроконтактные датчики. Пневмоэлектроконтактные датчики. Реостатные датчики и датчики сопротивления. Тензодатчики (тензорезисторы). Терморезисторы, термопары и магниторезистивные датчики.
12. Емкостные преобразователи. Физические принципы построения емкостных преобразователей. Конструктивные принципы построения емкостных датчиков механических величин. Емкостные датчики уровня жидкости, емкостные датчики параметров среды.
13. Пьезоэлектрические датчики. Физические явления при пьезоэффекте Конструктивные принципы построения пьезодатчиков.
14. Емкостные преобразователи. Физические принципы построения емкостных преобразователей. Конструктивные принципы построения емкостных датчиков механических величин. Емкостные датчики уровня жидкости, емкостные датчики параметров среды.
Технология машиностроения
1. План изготовления. Назначения технологических допусков при выполнении операции.
2. Служебное назначение деталей машин. Нормируемые показатели качества деталей машин. Классификация поверхностей деталей по функциональному назначению.
3. Припуски и напуски на обработку. Методы определения припусков – табличный, расчетно-аналитический, с помощью операционных размерных цепей.
4. Определение припусков и операционных размеров расчетно-аналитическим методом при обработке вала на настроенном оборудовании. Структура минимального припуска на обработку.
5. Схемы расположения припусков и операционных размеров при использовании метода последовательных ходов и метода обработки на настроенном оборудовании (на примере вала или отверстия).
6. Алгоритм проектирования ТП изготовления деталей машин.
7. Технологическая операция, установка, позиция, переход, ход. Вспомогательные переход, ход.
8. Особенности проектирования технологических процессов изготовления деталей
9. на автоматических линиях и станках с ЧПУ. Основные требования к технологии и организации механической обработки в переналаживаемых АПС на примере изготовления основных типовых деталей.
10. Определение режимов резания при обработке (одно- и много инструментальной).
11. Технически обоснованная норма времени на выполнение операции. Структура штучного времени, штучно-калькуляционного времени.
12. Способы нормирования технологических операций.
13. Методы и способы получения исходных заготовок деталей. Выбор оптимального варианта получения заготовок.
14. Установка заготовок на станке, ее этапы. Понятие измерительной, технологической, настроечной баз. Правило 6 точек, теоретическая схема базирования. Классификация технологических баз.
15. Правило единства баз. Погрешность базирования, характер ее проявления. Закрепления заготовок при их установке, погрешность закрепления, характер ее проявления. Погрешности приспособления.
16. Основные принципы формирования технологического маршрута изготовления деталей. Определение оптимальных маршрутов обработки отдельных поверхностей деталей.
17. Рациональная настройка на размер при выполнении обработки детали. Методы размерной настройки. Порядок настройки по эталону, по контрольным калибрам, по пробным деталям, взаимозаменяемые настройки.
18. Погрешности от износа инструмента и от упругих деформаций заготовки.
19. Погрешность установки заготовки в приспособлении.
20. Погрешность от неточности оборудования. Суммарная погрешность обработки.
21. Область применения станков с ЧПУ. Системы управления станками. Системы координат на станках с ЧПУ. Особенности проектирования операций.
22. Методы достижения точности в машиностроении при сборке.
Выдержка из работы:
Некоторые тезисы из работы по теме Гос.экзамен.
Практические задачи
1. По чертежу детали сформулируйте основные требования по точности размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качества поверхностного слоя. Спроектировать технологическую операцию по обработке отверстия/плоскости/цилиндрической шейки/ шлицевой поверхности/зубчатого венца (разработать схему базирования, проставить и рассчитать операционные размеры, назначить технологические допуски, рассчитать режимы резания и норму времени).
2. По чертежу детали сформулируйте основные требования по точности размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качества поверхностного слоя. Рассчитать необходимое усилие зажима на технологическую операцию по обработке отверстия/ плоскости / цилиндрической шейки / шлицевой поверхности/зубчатого венца.
3. По чертежу детали сформулируйте основные требования по точности размеров, формы, взаимного расположения поверхностей и качества поверхностного слоя. Разработать технологический маршрут и рассчитать припуски на обработку поверхности отверстия/ плоскости/ цилиндрической шейки/ шлицевой поверхности/зубчатого венца.
4. Определить суммарную погрешность обработки ? при выполнении токарной операции, предварительно рассчитав элементарные составляющие погрешности обработки, вызванные: геометрической неточностью ??ф станка; размерным износом ?и режущего инструмента; упругими деформациями ?у технологической системы; температурными деформациями ?тз заготовки и режущего инструмента ?ти; погрешностью установки ? заготовки; настройкой ?н станка и погрешностью ?изм измерения детали; определить суммарную ? погрешность обработки. Предложить мероприятия, снижающие влияние доминирующих погрешностей на точность обработки.
5. Выявить замыкающее звено. Задать его параметры. Выбрать метод обеспечения точности. Расчетом сборочной размерной цепи обеспечить замыкающее звено.
Технологическая оснастка
1. Приведите схемы устройства наладочных приспособлений и схемы базирования в них деталей.
2. Приведите схемы устройства безналадочных приспособлений и схемы базирования в них деталей.
3. Расчет погрешности установки заготовок. Пример расчета погрешности установки по центровым отверстиям.
4. Погрешность установки заготовки в приспособлении.
5. Принципы расчета силы зажима заготовки в приспособлении.
6. Приведите расчет клинового зажимного механизма.
7. Схемы рычажных зажимных механизмов.
8. Схемы винтовых зажимных механизмов.
9. Приведите расчет клинового зажимного механизма.
10. Этапы проектирования УСП.
11. Расчет усилия закрепления заготовки на примере расчета УСП.
12. Приспособления на станках токарной группы.
13. Приспособления на станках сверлильной группы.
14. Приспособления на станках фрезерной группы.
15. Приспособления на станках шлифовальной группы.
16. Методы изготовления корпусов приспособлений, их достоинства и недостатки.
17. Как рассчитать диаметр поршня пневмоцилиндра.
18. Поводковые патроны. Расчет эксцентриковых кулачков.
САПР ТП
1. САПР ТП в условиях СС производства.
2. Типовые ТП в САПР ТП.
3. Групповые ТП в САПР ТП.
4. Универсально-принципиальная схема ТП.
5. Синтез маршрута обработки детали.
6. Синтез состава и структуры операции.
7. Постановка задачи проектирования оптимального ТП
Автоматизация технологических процессов
1. Особенности проектирования технологических процессов в условиях автоматизированного производства. Основные принципы построения технологии механической обработки в автоматизированных производственных системах. Состав, структура и классификация автоматизированного оборудования.
2. Транспортно – складские системы автоматизированного производства Требования, основные виды и примеры исполнений.
3. Загрузочные устройства автоматизированных систем. Магазинные загрузочные устройства. Бункерные загрузочные устройства. Отсекатели и механизмы поштучной выдачи.
4. Особенности разработки технологических процессов автоматизированной и роботизированной сборки. Промышленные роботы для технологических процессов сборки. Примеры РТК сборки.
5. Надежность в автоматизированном производстве. Показатели и методы оценки надежности. Надежность сложных многоэлементных систем. Технологическая надежность оборудования.
6. Производительность автоматизированных систем. Методы расчета и оценки производительности автоматизированных систем. Производительность автоматических линий с разным агрегатированием.
7. Контроль и диагностика в условиях автоматизированного производства. Организация автоматизированного контроля в производственных системах. Контроль деталей и изделий. Контроль состояния инструмента. Диагностика технологической системы.
8. Автоматическое и автоматизированное управление в машиностроении. Принципы управления. Система «станок – процесс резания» как объект управления. Автоматические системы управления на различных организационных уровнях.
9. Построение циклограмм функционирования робототехнических комплексов. Примеры переналаживаемых автоматизированных систем механической обработки. Требования к инструментам и приспособлениям, используемым в АПС.
10. Промышленные роботы в современном машиностроении. Основные классификационные признаки. Этапы развития. Примеры наиболее широко применяемых кинематических схем промышленных роботов.
11. Резистивные датчики. Электроконтактные датчики. Пневмоэлектроконтактные датчики. Реостатные датчики и датчики сопротивления. Тензодатчики (тензорезисторы). Терморезисторы, термопары и магниторезистивные датчики.
12. Емкостные преобразователи. Физические принципы построения емкостных преобразователей. Конструктивные принципы построения емкостных датчиков механических величин. Емкостные датчики уровня жидкости, емкостные датчики параметров среды.
13. Пьезоэлектрические датчики. Физические явления при пьезоэффекте Конструктивные принципы построения пьезодатчиков.
14. Емкостные преобразователи. Физические принципы построения емкостных преобразователей. Конструктивные принципы построения емкостных датчиков механических величин. Емкостные датчики уровня жидкости, емкостные датчики параметров среды.
Технология машиностроения
1. План изготовления. Назначения технологических допусков при выполнении операции.
2. Служебное назначение деталей машин. Нормируемые показатели качества деталей машин. Классификация поверхностей деталей по функциональному назначению.
3. Припуски и напуски на обработку. Методы определения припусков – табличный, расчетно-аналитический, с помощью операционных размерных цепей.
4. Определение припусков и операционных размеров расчетно-аналитическим методом при обработке вала на настроенном оборудовании. Структура минимального припуска на обработку.
5. Схемы расположения припусков и операционных размеров при использовании метода последовательных ходов и метода обработки на настроенном оборудовании (на примере вала или отверстия).
6. Алгоритм проектирования ТП изготовления деталей машин.
7. Технологическая операция, установка, позиция, переход, ход. Вспомогательные переход, ход.
8. Особенности проектирования технологических процессов изготовления деталей
9. на автоматических линиях и станках с ЧПУ. Основные требования к технологии и организации механической обработки в переналаживаемых АПС на примере изготовления основных типовых деталей.
10. Определение режимов резания при обработке (одно- и много инструментальной).
11. Технически обоснованная норма времени на выполнение операции. Структура штучного времени, штучно-калькуляционного времени.
12. Способы нормирования технологических операций.
13. Методы и способы получения исходных заготовок деталей. Выбор оптимального варианта получения заготовок.
14. Установка заготовок на станке, ее этапы. Понятие измерительной, технологической, настроечной баз. Правило 6 точек, теоретическая схема базирования. Классификация технологических баз.
15. Правило единства баз. Погрешность базирования, характер ее проявления. Закрепления заготовок при их установке, погрешность закрепления, характер ее проявления. Погрешности приспособления.
16. Основные принципы формирования технологического маршрута изготовления деталей. Определение оптимальных маршрутов обработки отдельных поверхностей деталей.
17. Рациональная настройка на размер при выполнении обработки детали. Методы размерной настройки. Порядок настройки по эталону, по контрольным калибрам, по пробным деталям, взаимозаменяемые настройки.
18. Погрешности от износа инструмента и от упругих деформаций заготовки.
19. Погрешность установки заготовки в приспособлении.
20. Погрешность от неточности оборудования. Суммарная погрешность обработки.
21. Область применения станков с ЧПУ. Системы управления станками. Системы координат на станках с ЧПУ. Особенности проектирования операций.
22. Методы достижения точности в машиностроении при сборке.