Выдержка из работы:
ВВЕДЕНИЕ
Прокатка стальной полосы толщиной менее 1 мм осуществляется только в холодном состоянии, т.к. в горячем состоянии тонкая лента не обладает высокой прочностью, а помимо этого, окалина, возникающая при нагреве металла в печах, имеет толщину, сопоставимую с прокатываемой полосой. В результате чего качество поверхности и структуры металла резко падает.
Непрерывный стан холодной прокатки за счет большого количества клетей дает возможность прокатывать более тонкую полосу при одной и той же начальной толщине, использовать более толстый прокат, повышать точность и качество поверхности готового проката за счет уменьшения обжатия в одной клети. Это позволяет повысить производительность и качество готовой продукции.
В настоящее время, после участившихся выходов из строя преобразовательного агрегата и связанных с этим простоев стана, Магнитогорский металлургический комбинат им. Ильича принял решение о замене физически и морально устаревшего преобразовательного агрегата.
Модернизация главного привода непрерывного стана «1700» холодной прокатки заключается в замене его системы управления, работающего по системе Г-Д, на систему ТП-Д.
Холодная прокатка должна выполняться с натяжением полосы между клетями. Отсутствие натяжения может привести к аварии, снижению качества металла и т. п. Поэтому кроме рабочих клетей, где происходит основная операция – обжатие металла, стан имеет моталку и разматыватель. Основное назначение их – стабилизация натяжения полосы при смотке и намотке в рулон.
Интенсивное развитие электроприводов рабочих клетей объясняется следующими причинами:
Совершенствованием технологического процесса с целью получения высококачественного проката по толщине и качеству поверхности;
Совершенствованием тиристорных преобразовательных агрегатов и систем их управления;
Появлением новой элементной базы.
Сейчас активными темпами происходит процесс внедрения микропроцессорной техники в нашу жизнь – и в быту и на производстве. На смену традиционным аналоговым системам управления, которые в подавляющем большинстве случаев устарели не только морально, но и физически, приходят современные цифровые системы управления, обладающие более высокой надёжностью, более высокой точностью по сравнению с аналоговыми системами управления, и кроме того, открывающие очень широкие возможности в плане автоматизации сложных технологических процессов.
Применение программируемых контроллеров позволяет обеспечить высокую точность выполнения всей последовательности технологических операций, обеспечить надёжную защиту производственного оборудования и персонала.
Использование ЭВМ позволяет вести автоматический учёт и контроль большого числа различных параметров производственного процесса и производственных механизмов одновременно.
Внедрение микропроцессорной техники в электропривод позволяет создать преобразователи с цифровой системой управления, которые обладают значительным преимуществом в точности управления и надёжности по сравнению с аналоговыми системами управления.
Динамические свойства многоконтурной системы определяются количеством контуров и величиной базовой некомпенсируемой постоянной времени Тμ, поэтому выбор величины постоянной Тμ во многом определяет качественные показатели электропривода.
Увеличение базовой постоянной времени Тμ приводит к снижению быстродействия проектируемой САР, увеличению статических и динамических ошибок.
Целесообразно выбирать возможно более высокое быстродействие контура тока. При этом уменьшаются выбросы тока при внезапном стопорении двигателя, уменьшается влияние колебаний напряжения питающей сети на параметры контура тока, сокращается время прохождения зоны нечувствительности в характеристике преобразователя с раздельным управлением, уменьшается влияние режима прерывистых токов (РПТ) на динамику электропривода.
В тоже время существует нижняя граница, обусловленная влиянием дискретности преобразователя. Неоправданное уменьшение постоянной времени неизбежно сопровождается излишним расширением полосы пропускания и соответственно снижением помехоустойчивости электропривода.
С целью подтверждения и развития положительных результатов были усовершенствованы конструкции приемных отделений двух эмульсионных отстойников и установлены дополнительные устройства перемешивания в системе подачи эмульсола. Был также разработан и опробован график подачи эмульсола через отдельно установленный насос, изменен режим работы вакуумных и магнитных фильтров на оптимальные значения, определенные на первом этапе.
Испытания второй опытной партии эмульсола "Quakerol 683" проводили в период 29.01.–28.03.2003 г. при прокатке 327360 т металла. Средняя концентрация эмульсии составила 2,4 %, среднее содержание посторонних масел 15,2 %. Возможность повышения рабочих скоростей прокатки была подтверждена и в ходе испытаний второго этапа.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В процессе выполнения работы были рассмотрены следующие вопросы:
1) были рассмотрены основные станы холодной прокатки листа, описана конструкция станов, положительные и отрицательные стороны;
2) рассмотрена общая технология производства холоднокатаного листа, подробно описаны все стадии технологического процесса;
3) приведено описание непрерывного стана 1700 холодной прокатки Магнитогорского металлургического комбината им. Ильича;
4) разработана система автоматического регулирования полосы на стане 1700;
5) разработана и смоделирована САР управления главным приводом движения стана 1700;
6) разработан алгоритм рабочей программы;
7) произведена оценка технологических смазок;
8) рассмотрена, в общем, техника безопасности, в соответствии с заданием по охране труда и экологии, произведен расчет естественного освещения в становом пролете, разработана схема регенерации смазочно-охлаждающей жидкости;
9) рассчитаны основные технико-экономические показатели, снижение себестоимости составило 0,03 руб./т, эффективность предложенных мероприятий составила 1475,993 тыс.руб./год.
На основании всего вышеперечисленного сделан вывод о возможности применения разработанной технологии вместо используемой на данный момент.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Талмазан В.А. Холодная прокатка листа. Учебное пособие, Алматы; РИК по УиМЛ, 2004. 100 с.
2. Франценюк И.В., Железнов Ю.Д., Кузнецов Л.А., Комышев В.Г. Современный цех холодной прокатки углеродистых сталей. М.: Металлургия, 1984. 154 с.
3. Целиков А.И., Полухин П.И., Гребеник В.М. и т.д. Машины и агрегаты металлургических заводов. М.: Металлургия. 1981. т.3. 576 с.
4. Железнов Ю.Д., Черный В.А., Кошка А.П., Кузнецов Л.А., Кляпицин В.А. Совершенствование производства холоднокатаной листовой стали. М.: Металлургия, 1982. 232 с.
5. Пименов А.Ф., Полухин В.П., Липухин Ю.В., Радюкевич Л.В., Трайно А.И., Дурнев В.Д. Высокоточная прокатка тонких листов. М.: Металлургия, 1989. 256 с.
6. Грудев А.П., Ханин М.И., Мошкин Л.Ф., Технология прокатного производства. М.: Металлургия. 1994г. 688 с.
7. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. М.: Металлургия, 1986, 428 с.
8. Васильев Я.Д. Инженерные модели и алгоритмы расчета параметров холодной прокатки. М.: Металлургия, 1995, 368 с.
9. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Тилик В.Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1982, 310 с.
10. Третьяков А.В., Зюзин И.В. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1973, 224 с.
11. Королев А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных цехов. М.: Металлургия, 1985, 373 с.
12. Зайцев В.С. Основы технологического проектирования прокатных цехов. М.: Металлургия. 1987. 336 с.
13. Целиков А.И., Тoмленов А.Д., Зюзин В.И., и т.д. Теория прокатки. М.: Металлургия. 1982. 335 с.
14. Гарбер Э.А., Шадрунова И.А. Эффективность уменьшения диаметра рабочих валков и переноса главного привода на опорные валки станов холодной прокатки. Производство проката. 2003. № 4. с. 9-14.
15. Долматов А.П., Скороходов В.Н., Чернов П.П. Испытания новых эмульсолов на пятиклетевом стане 2030 бесконечной прокатки ОАО "Новолипецкий Металлургический Комбинат". Производство проката. 2004. № 12. с. 10-16.
16. Мухин Ю.А., Настич В.П., Угаров А.А., Соловьев В.Н., Фридкин Е.А., Бахаев К.В. Исследование влияния натяжения на удельный расход энергии при холодной прокатке. Производство проката. 1999. № 4. с. 12-15.
17. А.С. 740817 (СССР). Смазка для холодной обработки металлов давлением / Белосевич В. К. и др.// Открытие. Изобретения. Промышленные образцы. Товарные знаки. – 1980. – № 22. – 164 с.
18. Белосевич, В. К. Трение, смазка, теплообмен при холодной прокатке листовой стали /В. К. Белосевич. – М. : Металлургия, 1989. – 252 с.
19. Балакин, В. А. Трение и износ при высоких скоростях скольжения / В. А. Балакин. – М. :Машиностроение, 1980.– 135 с.
20. Белосевич, В.К. Эмульсии и смазки при холодной прокатке / В. К. Белосевич, Н. П. Нетесов, В. И. Мелешко. – М. : Металлургия, 1976. – 416 с.
21. Валки станов холодной прокатки / под ред. В.Н. Новикова, В.К. Белосевича. – М. : Металлургия, 1970.– 336 с.
22. Гарбер, Э.А. и др. Исследование теплообмена в рабочих клетях листовых станов // Тепловые процессы при производстве листового проката / Э. А. Гарбер. – Л. : СЗПИ, 1983. 86 – 94 с.
23. Чернавских, А. К. Трение и смазка при обработке металлов давлением / А. К. Чернавских. – М. : Металлургия, 1981. – 203 с.
24. А.С. 1084290 (СССР) Эмульсия для обработки металлов давлением. / Стоба С. С. и др. // Открытие. Изобретения. Промышленные образцы. Товарные знаки. – 1984. – № 13. – 18 с.
25. Говоров В.И., Степанов А.Т. Общие основы охраны труда. Курс лекций для технических вузов Республики Казахстан. Алматы. РИК по учебной и методической литературе. 2003. 113 с.
26. Яковлев С.В., Карелин Я.А., Ласков Ю.В. Очистка производственных сточных вод. М.: Сторйиздат. 1979. 320 с.
27. Юзов О.В., Шепилов Ф.И., Шилов А.Г. Организация и экономикa производства в дипломном проектировании, М.: Металлургия, 1991, 102с.
28. Васильев Г.А. Новые технико-экономические расчеты. М.: Машиностроение. 1977. 200с.
29. Ширяев Н.А., Основы технико-экономических расчетов проектирования металлургических заводов. М.: Металлургия. 1980. 370с.